Мне нравится

Введение

Сегодня любое деревообрабатывающее производство по изготовлению профильных изделий таких, как половой шпунт, наличник, плинтус, любые длинномерные материалы, в том числе, и элементы профилей для оконных систем, немыслимо без современных четырехсторонних строгальных станков. Оборудование данного типа является основным в большинстве технологических процессов деревообрабатывающих предприятий. Качество выпускаемой продукции, производительность и рентабельность всего предприятия зачастую зависит от выбора четырехстороннего строгального станка, а конкретнее - от выбора его производителя. Большинству российских деревообработчиков знакомы четырехсторонние станки фирмы Weinig. Это действительно качественное оборудование, однако у них существует один единственный недостаток - достаточно высокая стоимость. Учитывая данный недостаток, производители деревообрабатывающих производств изыскивают возможности в рассмотрении предложений от фирм, производящих аналогичное оборудование, которое является достаточно надёжным и имеет более разумную цену. Среди основных производителей данного оборудования, кроме фирмы Weinig (Германия), существуют марки Beaver (Тайвань), GRIGGO (Италия), BONFANTI(Испания), SILVER (Канада), WOODMAIZER (США) и многие другие. При выборе станков данного типа деревообработчики исходят из потребности производства. Реализуемые в данном оборудовании технологические операции присущи для конкретного технологического процесса изготовления требуемой продукции. Для профилирования клееного бруca, необходимого для производства профилей оконных конструкций по данной технологии, в основном, используются четырехсторонние строгальные станки. Гамма представленных станков на сегодняшнем рынке очень широка, от 4-х и более рабочих шпинделей, в зависимости от технологической потребности производства. Задача любого из производителей данного оборудования - предложить покупателю качественное оборудование, гораздо привлекательнее по ценовым критериям. При профилировании погонажных элементов для производства оконных конструкций используются станки, обеспечивающие высокое качество обработки материала за один проход. Основным критерием качества производимого профиля является использование в технологическом процессе режущего инструмента, обеспечивающего высокое качество обработки материала. К примеру, режущие инструменты фирмы Leitz позволяют своим инструментальным арсеналом получать высокое качество обрабатываемои поверхности в течение всего заявленного производителем инструмента времени. Однако при выборе инструмента следует руководствоваться критерием: цена инструмента плюс сервисное обслуживание в течение всего срока эксплуатации инструмента, т.к. снижение межзаточного периода ведет к увеличению непроизводительных затрат.

Описание

Chetyrehstoronnij frezernyj stanok 1346556.JPG

Определяющими параметрами строгальных станков являются ширина и толщина обрабатываемых заготовок, например, при строгании плинтусов, наличников, вагонки, досок пола, профильного бруса и т.п. Такой широкий диапазон размеров обрабатываемых сечений и послужил основанием для выпуска, как правило, трех типоразмеров четырехсторонних строгальных станков: легких, средних и тяжелых. Определяющим фактором производительности четырехсторонних строгальных станков является диапазон величин скоростей подачи, особенно в их верхних значениях. В середине прошлого века максимальные сроки подачи у некоторых моделей тяжёлого типа достигали величины 200 м/мин, но загрузить вручную и, особенно, разгрузить станок при такой скорости рабочие были не в состоянии. Попытки же механизации процессов загрузки-разгрузки приводили к появлению сложных, громоздких и тяжёлых устройств (монстров), характеризующихся малой надёжностью и дороговизной. Подобное оборудование зачастую простаивало на производстве, что, естественно, влекло за собой убытки, а потом привело и к отказу от его использования. Поэтому в последние десятилетия ведущие изготовители четырехсторонних строгальных станков как отечественные, так и зарубежные, в том числе, лидер производства - фирма Weinig, используют, в основном, диапазон скоростей подач в пределах 6-40 м/мин. В процессе разработки конструкций четырехсторонних строгальных станков были апробированы порядка десяти вариантов конструктивно-технологических схем расположения фрезерных головок, элементов механизма подачи и стружкоприёмников эксгаустерных систем. В настоящее время в наиболее распространённых (лёгких) моделях используется, так называемая, фуговально-рейсмусовая схема. Заготовка (1) подастся по столу, состоящему из двух частей - передней (2) и задней (3). Передняя часть подвижна по вертикали для регулирования глубины строгания (фрезерования). Перемещение заготовки осуществляется двумя парами вальцов (4), причём, правая её кромка базируется по линейке (5) и прижимается к ней прижимами (6), при этом она обрабатывается нижним (фуговальным) ножевым валом (7). Компенсация сил отжима осуществляется прижимом (8). Далее кромки заготовки обрабатываются правым (по ходу движения) вертикальным ножевым (фрезерным) валом (9), причём, базирование её обработанной части осуществляется по линейке (10), а затем обработка продолжается левым валом (11). Подпружиненный сектор (12) стружкоприёмника ножевого вала выполняет две функции: прижим заготовки к боковой линейке (10) и отвод стружки в процессе строгания валом (11). Прижим заготовки (1) к базовому столу (3) между вертикальными ножевыми валами осуществляется роликовым прижимом (13). Ножевым (рейсмусовым) валом (14) обрабатывается в размер по толщине верхняя пласть заготовки, а ее прижим к столу осуществляется подпружиненными секторами (15) (16) стружкоприёмника. В данном примере приведена одна из простейших схем четырехсторонних строгальных станков, обеспечивающая подачу заготовок «торец в торец», причём, последнюю обработанную деталь рабочему приходится вытаскивать из станка вручную. Для устранения этого недостатка в ряде современных моделей применяется распределенный по длине обработки механизм подачи, хотя и он при использовании гладких вальцов за рейсмусовой (или калевочной) ножевой головкой не обеспечивает гарантии выхода последней детали без помощи рабочего.