Сейчас в WikiPRO 3891 статья и 32 556 страниц на русском языке.

Внедрение системы 5С на складе

Материал из ВикиПро: Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебеля
Перейти к: навигация, поиск
Мне нравится
2
5S.jpg

Исходная ситуация до внедрения 5С на складе: весь товар имеет адреса хранения и преимущественно находится на своих адресах. Большинство артикулов расположено в соответствии с АВС-анализом (наиболее часто отбираемый товар находится ближе). Товар располагался в отдельных местах склада в зависимости от характеристик (лакокрасочный материал – в колеровочной, длинномерный товар – на консольных стеллажах, мелкоштучный товар – на мелкоштучных стеллажах, крупный товар и некоторая фурнитура – на паллетных стеллажах, запоры – на пирамидах). Весь товар располагался в заводской упаковке. Так как в процессе комплектации товара приходилось отбирать меньше норма упаковки, то освобождающаяся пустая упаковка часто располагалась на стеллажах или на полу вблизи места ее опустошения. С пола пустая, уже непригодная упаковка убиралась вместе с мусором по окончанию рабочего дня. В течение дня же она, как правило, мешалась под ногами или заполняла место на полках, загромождая пространство и усложняя поиск и подход к требуемому товару. В качестве средств малой механизации использовались рохли с паллетами и тележки для комплектации негабаритного товара до 30кг.

Внедрение системы 5С на складе проходило при осуществлении текущих процессов в условиях отсутствия привлечения дополнительных ресурсов. Поэтому все нововведения приходилось внедрять планомерно, выделяя минимально возможное время сотрудников на проведение требуемых мероприятий. Первое с чего мы начали, это разделили всю территорию склада на зоны (участки) в зависимости от происходящих в них процессов. За каждым участком назначили ответственного и дублера из числа рядовых сотрудников. Далее необходимо было начинать формировать у всех сотрудников новые навыки работы, согласно системы 5С. Для этого, было проведено всеобщее обучение с сотрудниками, в рамках которого было рассказано не только что такое система 5С, но и то, для чего она нам необходима и как влияет на реализацию стратегических задач компании и филиала.

Благо, к этому времени на филиале уже была сформирована стратегия в направлении склада, предусматривающая новый способ комплектации питчами. Для реализации комплектации питчами необходимо было обеспечить стабильное время отбора и исключить основные потери при комплектации. Так же в рамках обучения была проведена видео презентация, показывающая трансформацию работы филиала за последние пять лет. Это позволило подчеркнуть позитивность всех ранее вводимых изменений и замотивировать персонал на активное вовлечение в будущую работу. Сразу после обучения необходимо было практически направить сотрудников в рамках системы 5С, чтобы они начинали включаться в работу.

Для этого для всех сотрудников склада были определены 3 основных критерия, которые они должны реализовывать как минимум, каждый в своей зоне. Каждый из трех критериев относился к конкретному шагу первых трех С системы 5С.

Требования были следующие:

  • 1С – в рабочей зоне отсутствуют лишние предметы. Так как на тот момент отсутствовало четкое понимание, какие предметы должны быть в зоне, то сильно не придирались. Договорились, что лишним предметом является предмет, который не потребуется для выполнения операций в данной зоне.
  • 2С – средства малой механизации на своем месте, отсутствует товар на полу.
  • 3С – отсутствует грубый мусор на полу.

Этих критериев на начало внедрения системы 5С было достаточно, чтобы начать проводить ежедневную работу с сотрудниками по изменению их привычек и стереотипов. Для этого, ежедневно по каждой зоне проводился мини-аудит, в ходе которого выявлялись отклонения, которые доводились до сотрудников. Аудиты проводились руководителем склада совместно с ответственными сотрудниками. Параллельно с данной процедурой последовательно запускались проекты по внедрению 5С на участках.

Данные проекты осуществлялись в данной последовательности:

  • Сначала формируем команду. В состав команды входит руководитель склада, ответственный за зону сотрудник, кайдзен-менеджер. При необходимости, привлекается продукт-менеджер продуктового направления, размещаемого на данном участке. Проговаривались направления улучшения участков: соблюдение качества комплектующих при их размещении, хранении и отборе, безопасности, минимизации затрат и времени на обработку. Описывались происходящие на участке процессы и фиксировались используемые в текущий момент оборудование, инструмент, вспомогательные материалы.
  • Далее в направлении озвученных ранее направлений формировали критерии по организации рабочих мест, которые фиксировали в лист будущего контрольного листа для проведения аудита по 5С. После фиксации всех идей в контрольный листок, он представлял из себя лист с требованиями к данному конкретному участку (по сути, целевое состояние организации участка).
  • После этого проводился вместе с ответственным за участок по данному контрольному листу аудит, выявлялись несоответствия и фиксировались в виде задач (мероприятий), которые необходимо было реализовать. По трудоемкости данных задач и ресурсной доступности, формировался план-график преобразований по участку с ответственными и контрольными точками.
  • После фактической реализации намеченных мероприятий, контрольный лист использовался для еженедельных аудитов на уровне руководителя склада, а для ответственного за участок формировался упрощенный чек-лист с регулярными действиями для поддержания участка. Данный чек-лист содержал конкретные действия, после выполнения которых сотрудник ставил отметку в чек-листе на против соответствующей даты. Такой чек-лист размещается на стенде участка и отражает факт выполнения ответственным сотрудником требуемых процедур по поддержанию первых трех С. После фактического выстраивания одного участка берется следующий участок и отрабатывается по подобной схеме. По окончании выстраивания участков, доведения их до требуемого состояния и выработки у сотрудников навыков по их поддержанию, формируются стандарты рабочих мест, формализуемые как на бумаге, так и в виде системы визуального управления на рабочем месте. После формализации стандартов рабочих мест, можно сократить перечень вопросов в контрольном листе до 10-12 и использовать стандартные формулировки, определяющие отклонения от стандартов в рамках системы 5С.


Вклад участника:

Кислицын Андрей

Обратная связь Автору