Сейчас в WikiPRO 3913 статей и 32 647 страниц на русском языке.

Пополнение зоны комиссионирования с использованием системы КАНБАН

Материал из ВикиПро: Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебеля
Перейти к: навигация, поиск
Мне нравится
5

Поток товаров, проходящий через склады , постоянно растет, возрастает нагрузка на сотрудников, которым приходится обрабатывать всё возрастающее количество заказов. Появление зон комиссионирования, является логичным решением и выходом в данной ситуации, так как это дает возможность увеличения производительности труда комплектовщиков, снижает временные потери при перемещении сотрудников (сборщиков заказов) по складу. Важным моментом, при этом, является правильная организация пополнения этой зоны соответствующими товарами. Пополнение должно осуществляться своевременно и четко. Ведь любые сбои в процессе поступления продукции влекут за собой такие негативные моменты, как значительное понижение производительности труда комплектовщиков заказов, а если отборы осуществляются конвейерным способом , возможна полная остановка линии. Исходя из выше изложенного, можно сделать заключение, что проблема своевременного пополнения продукцией зоны комиссионирования, является ключевой и имеет высокую степень важности. Обычно, функции пополнения товаром зон комиссионирования, возлагаются на специально выделенных сотрудников, и существует множество различных методик по описанию организации технологии труда этих сотрудников. Самая элементарная, это проверить ячейки зон отбора на наличие незаполненных мест, найти соответствующий товар на складе, подвести и заполнить пустые места. В этом случае, у руководителя нет необходимости ставить сотруднику задачу, так как она, собственно, одна, на все рабочее время – пополнять товаром зону комиссионирования. Эта методика не лишена своих недостатков и они достаточно очевидны: достаточно высока доля риска, что в нужный момент, нужный товар может не оказаться в нужном месте; отсутствие контроля со стороны руководства за производительностью труда работников склада, периодически образуются такие ситуации, что своевременно не подвозят товар категории «А», в тоже время сотрудник занят подвозом товара категории «С», который и без этого имеется в достаточном количестве в зоне отбора. Не сразу получилось отыскать решение. Пытались, на базе прогнозов по продажам и наличию продукции на складах, каким-то образом рассчитывать задания на пополнение зон комиссионирования, но ожидаемого результата это не принесло и эффекта не произвело. Зоны комиссионирования и хранения были разнесены по учету, и соответствующая накладная сопровождала перемещение товара из зоны в зону.Это способствовало появлению возможности осуществить контроль производительности труда сотрудников, выполняющих операции по пополнению, хотя и не избавило от проблемы своевременного поступления товара на комплектацию. К задержкам приводили сбои по причине, того, что определенный товар на конвейер не поступил, а все еще отбирается. Бывало и такое, что возможности размещения товара в ячейке еще нет, а товар уже подвезли. Плюс ко всему, по причине выделения склада комиссионирования в самостоятельное отдельное подразделение, имеющее свой товарный запас, существовал определенный риск отсутствия товара в продаже по причине того, что его запас в программе учета, недостаточен для отгрузки сегодня. Проблема своевременности была решена, когда в схему пополнения были внедрены элементы системы КАНБАН.

Принцип работы

На складе хранения вводятся карточки заказа товара, такие яркие картонные прямоугольники, примерно ¼ листа стандарта А4, на которых обозначались:

  • артикул товара;
  • адрес хранения артикула на складе комплектации;
  • адрес размещения на складе хранения.

Это внесло определенные изменения в процесс пополнения зоны комиссионирования, теперь это происходит в таком порядке:

  1. Каждый товар на конвейере размещается в своей ячейке, при этом количество ящиков должно быть максимальным, исходя из ее вместимости. Для товара группы А выделяются ячейки с большей вместимостью.
  2. В каждый ящик вкладывается карточка заказа. Поскольку на тот момент в складе комплектации были установлены уже две кон¬вейерных линии, карточки для них сделали разных цветов.
  3. Когда товар в ящике заканчивается, отборщик должен убрать пустую тару со стеллажа, а карточку заказа положить в отведенное для нее место - специальную ячейку, которые размещены по всему складу комплектации в легкодоступных местах.

Оператор склада, ответственный за пополнение:

  • собирает карточки заказа с конвейерных линий;
  • готовит лист отбора, в котором указывает код товара, количество ящиков (штуки не имеют значения), расположение на складе хранения и на конвейере. Последовательность отбора по сформированному листу-заказу зависит от расположения товаров на складе хранения;
  • передает на склад комплектации лист отбора и карточки, на основании которых он подготовлен.

Работник склада хранения:

  • отбирает товар по листу-заказу;
  • раскладывает его по стеллажам конвейера, исходя из цвета кар¬точек. Адрес товара указан и на карточке, и на листе отбора;
  • ввкладывает карточку в помещенный на стеллаж ящик с товаром;
  • возвращает оператору выполненную сборочную ведомость, а в слу¬чае отсутствия товара на складе хранения - оставшиеся карточки.

Оператор, получив ведомость, видит, что на складе хранения определенный продукт заканчивается. Он дает сигнал его инвентаризации, при необходимости планирует заказ на доставку (например, с других скла¬дов). И хранит «незадействованную» карточку до при¬хода следующей партии продукта. Таким образом, удалось создать «саморегулирующу¬юся» систему, ориентированную на спрос, в которой пе¬ремещение товара на конвейер производится по мере его расходования. Наличие в лотке карточки озна¬чает, что в зоне отбора есть место для размещения очередного ящика продукции. Количество работников, задействованных в попол¬нении зоны комиссионирования, можно изменять в за¬висимости от интенсивности работы склада. Применять такую схему организации пополнения зоны отбора можно не только при наличии конвейер¬ных линий комплектации. Аналогичные проблемы со своевременным пополнением возникают и на традиционных складах, с размещением товара на от¬бор на нижних ярусах стеллажных систем (пикинг-зона) и хранением запаса на верхних. В одном из них удалось увеличить производительность работы сбор¬щиков с помощью аналогичного решения. Вот согласованная с коллективом склада инструк¬ция - своеобразный договор между сборщиками зака¬зов и водителями электроштабелеров, которые задей¬ствованы и на других участках.

Проект КАНБАН

Ожидаемый результат - изменение системы по¬полнения пикинга. Старая схема работы: человек на отборке сам ищет товар, когда в нем появляется необходимость. Ес¬ли товара нет, комплектация прерывается, сборщик ищет паллету, ставит ее на место, после чего продол-жает отборку. План: ставить паллету на пикинг, как только ячей¬ка освобождается. Сборщики не должны тратить время на поиск товара.

Работа КАНБАН

В каждой ячейке на пикинге размещается карточка, на которой указан артикул товара и адрес ячейки. Когда сборщик забирает последний ящик, он обязан:

  • отнести карточку в согласованное место, где закреплен специальный лоток;
  • опустевший поддон вынуть из ячейки и поставить вертикально;
  • убрать из ячейки мусор - остатки пленки или бумаги.

Штабелерщик по расписанию появляется на складе и пополняет запас товаров:

  • собирает карточки из лотков;
  • по карточкам ищет нужные поддоны на верхнем ярусе или на другом складе;
  • привозит поддоны и ставит их на места (какой артикул в какой ячейке разместить, указано в карточке);
  • закладывает соответствующую карточку под нижний ящик на поддоне (если необходимо, разрезает для этого пленку).

Если штабелерщик не нашел поддон с нужным товаром, он отдает карточку завскладом для проверки остатка по этому артикулу. Каждый работник склада обязан следить, чтобы карточки не падали на пол и не выбрасывались с мусором. Через три дня после введения этого «протокола» производитель¬ность работников на отборе заказов возросла на 20%, в первую оче¬редь - за счет сокращения остановок для поиска товара.

Преимущста и недостатки

Данная технология дает возможность широкого использования штрих-кодов. Они наносятся на карточки, и с помощью терминала сбора данных можно легко определить адрес размещения товара в любой зоне и контролировать его перемещения внутри склада. Дополнительное преимущество - отдельный склад комиссиони¬рования в учете ликвидируется. К отгрузке становится доступен весь товар, находящийся на складе, а не только уже размещенный на конвейере.
Канбан.jpg

К недостаткам реализованной схемы можно отнести ее требова¬тельность к дисциплине работников склада. Карточки не должны те¬ряться, отборщики обязаны выполнять правило «освободился ящик - карточку в лоток». Второе ограничение - запас товара на конвейере должен позволять продолжать работу, то есть каждого наименова¬ния необходимо иметь в наличии хотя бы 2-3 ящика. Время на по¬полнение товара группы А должно быть минимальным, а запас его на конвейере - достаточным. Спланировать внутрискладские перемещения товаров позволяет внедрение WMS . Но распространенный алгоритм работы таких сис¬тем решает только проблему заблаговременного создания запаса в зоне отбора, а вопрос своевременности доставки новой партии товара ос¬тавляет открытым. Если запас доставляется раньше, чем ячейка в зо¬не отбора полностью освободилась, потом приходится лишний раз перекладывать паллеты или ящики с места на место. Нередко «лиш¬ний» товар оставляют в проходе с тем, чтобы отборщик сам поставил его на место, когда ячейка освободится. В результате получается, что часть товара находится в ячейке хранения, а часть - в рабочем про¬ходе возле этой ячейки. Так что, с моей точки зрения, даже при наличии автоматизирован¬ной системы управления складом есть место для оптимизации работы с помощью КАНБАН. Конечно, при условии готовности персонала ра-ботать по правилам, требующим сознательности и самодисциплины

Вклад участников

Титов Павел

Обратная связь Автору