Сейчас в WikiPRO 3891 статья и 32 556 страниц на русском языке.

Выравнивание комплектации на складе

Материал из ВикиПро: Отраслевая энциклопедия. Окна, двери, мебеля
Перейти к: навигация, поиск
Мне нравится
2

Komplekt.jpg


На текущий момент процесс комплектации товара на складе проходит следующим образом

Клиент делает и оплачивает заявку, которая разделяется на имеющиеся зоны на складе (участок распила, колеровка, длинномерный товар, мелкоштучный товар) и комплектуется отдельными накладными. Часто поступают достаточно большие накладные, содержащие более 50 позиций по мелкоштучному товару. Практически каждая поступающая накладная уникальная и отличается от предыдущих. На сборку каждой накладной тратится разное время. Управлять процессом комплектации очень сложно и тем более сложно ориентировать внутренних и внешних потребителей на точное время комплектации отдельных накладных.

Иногда присутствует неравномерность в работе сотрудников, когда один сотрудник получал задание с 60 позициями и уходит на комплектацию товара, в то время, как другой сотрудник может быть свободен и ожидать следующей заявки или заниматься вспомогательными задачами. При такой организации процесса Клиент не может получить свою заявку с мелкоштучным товаром раньше, так как вся она собирается одним сотрудником. Часто это привод к негодованию Клиента и низкой оценке удовлетворенности. Кроме этого, в ходе такой организации процесса очень сложно выявлять проблемы, которые могут возникать в процессе сборки. Количество позиций в накладной и время комплектации накладных всегда разное. При этом, выявить особые причины, связанные с устранимыми потерями, повлиявшими на время комплектации очень сложно. Данная проблематика негативно влияет на качество обслуживания.

Необходимо сформировать процесс управления складом, позволяющий быстро выполнять требуемую работу, оперативно выявлять проблемы и легко управлять заданиями по складу, добиваясь максимальной эффективности и равномерной загрузки сотрудников и имеющихся мощностей. Для решения данной задачи решено использовать принцип бережливого производства, заключающегося в «выравнивании» производственной нагрузки.

Так как истинный смысл бережливого производства заключается в устранении всех видов потерь, то внедрение любых принципов и инструментов бережливого производства в первую очередь позволяет сформировать систему, реагирующую на потери и проблемы. Таким образом, ни одна проблема не может остаться не замеченной. А далее, наладив механизм решения и системного устранения выявленных проблем, есть возможность сделать определенные улучшения и получить высокоэффективную рабочую систему.


Идея в выравнивании по складу заключается

в переходе на комплектацию по «выровненным» накладным, т.е. накладным, приведенным к фиксированному времени (времени питча) сборки с учетом собираемого товара. Таким образом, в идеале, все накладные должны собираться за одинаковое время и любые возникающие проблемы будут давать явные временные отклонения. Реагируя на возникающие существенные временные отклонения, мы сможем оперативно выявлять возникшие проблемы и решать их. Стабильная же выровненная работа питчами позволит легко управлять одинаковыми по времени заданиями, расставляя приоритеты в зависимости от требуемого Клиентом времени исполнения заказа. При этом, большие заказы могут распределяться на нескольких сотрудников, производящих параллельную сборку, значительнодолжно сократить время комплектации накладных, формируя систему FIFO по требуемому времени готовности заявки.

Что же такое питч? Питч – это фиксированное время комплектации. По количеству входящих позиций питчи могут различаться, но итоговое расчетное время сборки должно быть одинаковым. Так же важно помнить, что питч – это оптимизация – партия из артикулов, расположенных в определенной зоне, на комплектацию которых должно тратиться определенное расчетное время. Каким должно быть время питча? Это зависит от организации процесса и требований потребителей. Если срок обработки заявок большой, то оптимизации могут быть больше по времени. Если же комплектация происходит в режиме реального времени, то для формирования требуемого питча может потребоваться много или неопределенное кол-во времени, что увеличит время ожидания заказа Клиентом, который здесь и сейчас желает забрать заказ. В этом случае, время питча не может быть больше времени готовности Клиента ожидать заказ.

Так как мы не готовы пока увеличивать время исполнения заказа Клиента, то решили двигаться в направлении полного выравнивания двумя этапами: сначала научиться комплектовать товар заданиями по времени не более времени питча (крупные заявки делим на питчи, мелкие заявки и заявки разных Клиентов не объединяем), а затем уже определять целесообразность комплектовать все заявки едиными питчами.


Для перехода к комплектации питчами

необходимо сформировать условия, при которых возможно будет математически определить время комплектации накладной, исходя из включенных в нее позиций. Для этого необходимо обеспечить предсказуемое время (стабильность) вне зоны отбора и в зоне отбора товара. Для обеспечения стабильности вне зоны отбора необходимо обеспечить работоспособное оборудование для получения задания, наличие в требуемом месте требуемых средств малой механизации, упаковки и всего необходимого, исключить из проходов посторонние предметы и мусор. Для обеспечения стабильности в зоне отбора необходимо обеспечить в требуемом месте требуемое количество товара, его мгновенное распознавание и легкий отбор в требуемом количестве. Товар должен быть расположен таким образом, чтобы исключить или свести к минимуму потери при его отборе. Для стабилизации времени в зоне и вне зоны отбора было принято решение использовать инструмент бережливого производства – систему 5С.

Вклад участника:

Кислицын Андрей

Обратная связь Автору